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收藏手柄机械加工工艺规程设计
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  • 更新时间:2017-09-11
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    1机械加工工艺过程卡 工序卡.doc
    2机械加工工艺过程卡 工序卡.doc
    手柄毛坯图04版.dwg
    手柄毛坯图08.dwg
    手柄零件图04版.dwg
    手柄零件图08.dwg
    机械制造课程设计_C1318手柄.doc

    目录
    一、零件的主要技术条件分析 1
    二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 2
    2.1 零件的生产类型 2
    2.2 选择毛坯 2
    2.3 确定机械加工余量 2
    2.4 确定毛坯尺寸 2
    2.5确定毛坯尺寸公差 2
    三、选择加工方法、制定工艺路线 3
    3.1 定位基准的选择 3
    3.2 零件表面加工方法的选择 3
    3.3 制定工艺路线 3
    四、工序设计 4
    4.1 选择加工设备与工艺装备 4
    4.2 确定工序尺寸 5
    五、确定切削用量 5
    5.1工序Ⅰ切削用量的确定 6
    5.2工序Ⅱ切削用量的确定 6
    5.3工序Ⅲ切削用量的确定 6
    5.4工序Ⅳ切削用量的确定 6
    5.5工序Ⅴ切削用量的确定 6
    5.6工序Ⅵ切削用量的确定 7
    5.7工序Ⅶ切削用量的确定 7
    5.8工序Ⅷ切削用量的确定 7
    5.9工序Ⅸ切削用量的确定 7
    六、夹具设计
    6.1问题的提出
    6.2夹具设计
    参考文献

    本零件的加工面有内孔,端面,小孔,螺纹孔等,材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求,参考有关资料,其加工方法选择如下。
    a. φ16H7孔 公差为IT7,表面粗糙度为Ra 3.2μm,需进行钻、半精镗、精镗。
    b. 尺寸24mm的两端面,为未注公差尺寸,表面粗糙度为Ra 3.2μm,根据GB1800-79规定其公差等级选IT7,需进行粗铣、半粗铣、精铣。
    c. 螺纹孔M16的端面,为未注公差尺寸,根据GB1800-79规定其公差等级选IT7,表面粗糙度为Ra 3.2μm,需进行粗铣、半粗铣、精铣。
    d. M16螺纹孔,为未注公差尺寸,根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7,基本偏差为G(+0.038、0),底孔需进行钻、半精镗、精镗,最后在螺孔加工机床加工螺纹。
    e. 工艺螺孔φ5,在螺孔加工机床上完成
    f. 锥销孔φ4配作,先钻底孔,然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。
    g. 中间手柄的加工表面,上下端面和侧表面,粗糙度为Ra 3.2μm,需进行粗车和半精车。
    h. 半径为R20的面,表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。
    3.3 制定工艺路线
    工序Ⅰ:以φ32孔外圆和下端面定位,在镗床粗镗φ16H7孔;
    工序Ⅱ:以φ32孔外圆和下端面定位,在铣床粗铣24mm上端面;粗铣167的右端面;粗铣25mm上端面、侧面;
    工序Ⅲ:以φ32孔外圆和下端面定位,在镗床半精镗φ16H7孔;
    工序Ⅳ:以φ16H7孔和上端面定位,在铣床粗铣、半精铣25mm下端面;半精铣167的右端面;粗铣、半精铣24mm下端面;
    工序Ⅴ:以中间手柄和167的右端面定位,在镗床精镗φ16H7孔;
    工序Ⅵ:以φ32孔外圆和下端面定位,在铣床半精铣、精铣24mm上端面;半精铣25mm上端面、侧面;
    工序Ⅶ:以φ32孔外圆和上端面定位,在铣床半精铣、精铣24mm下端面;精铣M16处的端面;倒圆角R2;
    工序Ⅷ:以φ32孔外圆和下端面定位,在卧式钻床钻M16底孔;钻M5底孔
    工序Ⅸ:以φ32孔外圆和下端面定位,在卧式镗床粗镗、半精镗、精镗M16孔
    工序Ⅹ:丝锥加工M16螺纹,丝锥加工M5螺纹
    工序Ⅺ:采用专用的分度夹具在立式钻床加工30°角度的锥销孔φ4;
    工序Ⅻ:R20圆弧用锉刀锉光,表面粗糙度Ra6.3μm
    工序ⅩⅢ:终检
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