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  • 更新时间:2015-09-09
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  • 壳体零件模具设计文件目录:
    A001打料杆A4.dwg
    A002上模垫板A4.dwg
    A003凸凹模固定板A4.dwg
    A004上模支撑板A4.dwg
    A005凸凹模A4.dwg
    A006卸料橡胶A4.dwg
    A007卸料板A4.dwg
    A008凹模A3.dwg
    A009凹模支撑板A4.dwg
    A010顶件块A4.dwg
    A011顶件橡胶A4.dwg
    A012小凸模固定板A4.dwg
    A013下模垫板A4.dwg
    A014小凸模A4.dwg
    A015推料板A4.dwg
    B000弯曲模总装A1.dwg
    B001上模垫板A4.dwg
    B002弯曲凸模.dwg
    B003挡板A4.dwg
    B004弯曲凹模A4.dwg
    B005凹模支撑板A4.dwg
    B006顶料块A4.dwg
    B007弹簧固定板A4.dwg
    B008下模垫板A4.dwg
    凸模工艺卡片啊.dwg
    壳体零件模具设计.doc
    落料冲孔复合模A000总装A1.dwg
    零件图.dwg


    目录
    摘要……………………………………………………………………………………2
    前言……………………………………………………………………………………4
    绪论 5
    1 分析研究零件的工艺性 11
    1.1零件分析说明 11
    1.2工艺方案的确定 11
    1.2.1落料工序 13
    1.2.2弯曲工序 13
    2 模具设计 13
    2.1零件工艺分析 13
    2.2模具结构设计 13
    2.2.1模具结构形式的选择 13
    2.2.2模具结构的分析与说明 14
    2.2工艺参数计算 15
    2.2.1展开尺寸的计算 15
    2.2.2 排样尺寸的计算 16
    2.2.3冲压力的计算 19
    2.2.4压力中心的计算 20
    2.2.5落料凸、凹模的刃口尺寸的计算和公差的确定 22
    2.2.6凹模周界尺寸计算 26
    2.2.7弹性元件的参数计算 27
    2.2.8弯曲工序力的计算 27
    2.2.9弯曲凸模圆角半径 28
    2.2.10弯曲凹模圆角半径 28
    2.2.11弯曲凹模的深度 28
    2.2.12弯曲凸凹模的间隙 29
    2.2.13弯曲凸凹模的尺寸 29
    2.3压力机的选择 31
    2.4模架的选择及压力机的校核 32
    2.5确定装配基准 32
    附录 33
    英语资料翻译 33
    英语资料: 33
    中文: 37
    设计小结 40
    参考文献 41

    1.2工艺方案的确定
    冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般的讲,在满足工件使用要求的条件下,能以最简单最经济的方法将工件冲制出来,就说明该件的冲压工艺性好,否则,该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的,它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构,形状,尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。
    确定方案就是确定冲压件的工艺路线,主要包括冲压工序数,工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究,比较其综合的经济技术效果,选择一个合理的冲压工艺方案。
    影响冲压件工艺性的因素主要有零件的形状特点,尺寸大小,设计基准,公差等级和形状位置误差要求,材料的厚度及成形后允许的变薄量,材料的机械性能和冲压性能,在冲压过程中产生的回弹,翘曲的可能性,毛刺大小和方向要求等.这些因素对确定冲压工序的性质,数量和顺序,对模具的结构形式及制造精度要求等都有很大关系,因此,在制定冲压工艺过程中必须根据零件图认真加以分析,尤其应该注意分析零件在冲压加工中的难点所在.良好的冲压工艺性表现在材料消耗少,冲压成形时不必采用特殊的控制措施,工艺过程简单而且寿命长,产品质量稳定,操作方便等.如果发现零件的工艺性差,则应该在不影响使用要求的前提下,对零件的形状,尺寸及其它要求作必要的修改.
    在工艺分析的基础上,根据产品图纸进行必要的工艺计算,然后分析冲压件的冲压性质,冲压次数,冲压顺序和工序组合方式,提出各种可能的冲压工艺方案.通过对产品质量,生产效率,设备条件,模具制造和寿命,操作安全以及经济效益等方面的综合分析和比较,确定出一种适合于本单位生产的最佳工艺方案.确定工艺方案时应考虑到以下内容:
    1. 冲压性质:剪裁,落料,冲孔,是常见的冲压工艺各冲压工序有其不同的性质,特点和用途.编制冲压工艺时,可以根据产品图和生产批量等要求,合理地选择这些工序.
    2. 冲压次数:冲压次数是指同一性质的工序重复进行的次数.对于拉深件,可根据它的形状和尺寸,以及板料许可的变形程度,计算出拉深次数.弯曲件或冲裁件的冲压次数也是根据具体形状和尺寸及极限变形程度来决定.
    3. 冲压顺序:冲压件各工序的先后顺序,主要依据工序的变形特点和质量要求等安排的,一般按列原则进行:
    (1) 对于带孔的或有缺口的冲裁件,如果选用简单模,一般先落料,再冲孔或切口.使用连续模时,则应先冲孔或切口,后落料.
    (2) 对于带孔的弯曲件,孔边与弯曲线的间距较大时,可以先冲孔,后弯曲.如果孔边在弯曲线附近,必须在零件压弯后再冲也.孔与基准面的间距有严格要求时,也应先压弯后冲孔.
    (3) 对于带孔的拉深件,一般来说,都是先拉深,后冲孔,但是孔的位置在零件底部,且孔径尺寸要求不高时 ,也可以先在毛坯上冲孔,后拉深.
    (4) 多角弯曲件,应从材料变形和弯曲时材料流动两方面安排弯曲的先后顺序.一般情况下,先弯外角,再弯内角.
    (5) 对于形状复杂的拉深件,为了便于材料变形和流动,应先成形内部形状,再拉深外部形状.
    (6) 整形或校平工序,应在冲压件基本成形以后进行.
    4. 组合方式:工序的组合方式可以选用复合模和连续模,主要取决于冲压件的生产批量,尺寸大小和精度等因素.一般按下列原则进行:
    (7) 对于多孔的冲裁件,当孔之间的间距, 孔与材料边的距离大于允许值时,最好落料与冲孔在一道复合工序中完成.
    (8) 当弯曲件的平直高度大于10mm时,弯曲工序一般与冲裁工序分开单独进行.
    对于形状复杂的弯曲件,为简化模具设计过程,降低模具制造成本,一般安排由两道划两道以上的工序来完成;而形状较简单的弯曲件(如V形,U形,Z形等),应尽量采用一道工序弯曲成形.

    根据这一要求对该零件进行工艺分析和工艺方案的确定。
    由于工件由落料和弯曲两部分组成,必须分成落料工序和弯曲工序
    1.2.1落料工序
    根据制件的工艺的分析,其基本工序有落料和冲孔两种。按其先后顺序组合以及合理的加工方案有以下几种:
    1、落料-冲孔,单工序冲压。
    2、冲孔-落料,单件复合式冲压。
    方案1)为单工序冲压。由于制件生产批量大,尺寸又小,这种方案生产效率低,操作也不安全,故不宜采用;
    方案2)为复合式冲压。采用复合冲压,解决了操作安全性和生产率等问题,主要用于生产批量大,精度要求高的冲压件,故此方案最为合适。
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